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回轉窯思思99热久久精品在线6线(煅燒設備)篇:回轉窯物料配比简述

发布日期:15-10-29 08:58:37     浏览次数:     文章来源:Bpbp

回轉窯现场     

      回轉窯系统液相量不足:产生飞砂主要是液相量太少的缘故。物料在烧成带停留的时间很短,预分解窑约10~15min,湿法窑较长也不过25~30min。若没有液相,C2S和CaO粒子通过固相反应长大至1mm以上是十分困难的。其结果是,这些细粒子随窑内气体悬浮并被气体带走,即所谓飞砂。液相量太大,熟料易结大块,这是众所周知的事实。反过来说,液相量少则熟料结粒小,液相量太少则熟料结粒太小,则产生飞砂。铝率太高,液相量随温度提高而增加的速度太慢,也易产生飞砂。还原气氛使Fe2O3变成FeO,也使液相量减少,从而产生飞砂。图1为Fe2O3还原成FeO对液相量的影响。从图1可见,在还原气氛下,液相量减少。
回轉窯设备过渡带过长造成飞砂料:带预热器的回轉窯长径比在16/1~14/l之间,入窑生料的碳酸盐分解率约30%~40%,回轉窯内有一半长是碳酸盐分解带,过渡带不长,物料由900℃升至1250℃的时间约5~6min,所生成的中间相贝利特和游离石灰还没有太多的时间进行再结晶,由于碳酸盐分解所产生的表面活性和晶格缺陷也得以保存,这些都有利于形成均匀的结粒和加速阿利特的形成。若生料入窑分解率提得过高,与窑的长径比不适应,回轉窯内的碳酸盐分解带缩短了,而烧成带受火焰形状限制不可能随意拉长,结果是扩大了过渡带,物料在900~1250℃的温度段内停留时间过长,在这个温度下物料的扩散速度很快,又不可能形成阿利特相,势必造成贝利特和游离石灰的再结晶,形成粗大的结构,降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时,再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢,使得液相量减少,难以将物料粘结成大颗粒,从而产生大量的粉料,即飞砂料。
回轉窯思思99热久久精品在线6线系統配料不當,矽酸率過高:矽酸率過高也是産生飛砂料的根源,矽酸率表示了在低燒過程中或在煅燒帶內固相與液相的比例。1400℃以上時融熔物料中的固相爲C3S和C2S,SiO2基本上存在于固相中,液相則包括了全部Al2O3和Fe2O3。如矽酸率過高,液相量偏少,不足以將物料結成大的顆粒,容易産生飛砂料。
回轉窯系统硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力:熟料中硫和碱含量应有一定的比例,通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。若原料和燃料带入的硫量较高,原料中的碱含量又偏低,窑系统内SO2循环也比较高,就会造成熟料中硫酸盐饱和度过高,SO3相对过剩易产生大量飞砂料。国外文献曾介绍过,同样化学成分和碱含量的熟料,当硫酸盐饱和度由67%提高到140%时,0~lmm的熟料颗粒含量由约10%上升到超过40%,熟料中硫酸钾(K2SO4)含量由1.4%上升到2.3%,还有约0.4%的过剩SO3,若碱以氧化物形态存在会进入熟料矿物晶格内,并能提高液相粘度,降低液相中离子的活动能力,增大阿利特的形成难度。若碱以硫酸碱的形态存在,液相中再有MgO,则液相粘度会随硫酸碱增加成比例下降。