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選礦設備篇:难选冶金矿石焙烧破碎细节解析

发布日期:16-04-20 10:42:24     浏览次数:     文章来源:Bpbp

  二段焙燒實驗占75%,礦漿濃度28.57%,初始氰化鈉濃度0.1%,定時補加氰化鈉,氰化時間24h.具體實驗結果見表8.由表可知,第二段焙燒溫度對金浸出率影響較大,前列段焙燒溫度和第二段焙燒時間影響較小,各條件對氰化鈉耗量影響不大。但是,二段焙燒工藝實驗結果金的浸出率均小于80%,因此,采用一段焙燒效果較佳。
預氧化實驗堿性預氧化工藝是將磨礦後礦漿通過調節溫度、壓力、酸堿度環境,充分利用了機械活化和堿浸過程中的選擇性氧化原理,在采用物理與化學綜合分離的方法,高溫、常壓條件下引發氧化反應,將原生礦氧化至氧化礦,礦石中被硫化物等包裹的金部分暴露出來,從而氰化浸出的工藝流程。
實驗流程3.2探索實驗預處理條件:磨礦細度-200目95%,溫度90C,礦漿濃度20%,氧化預處理時間40h.氰化條件:氰化鈉初始濃度0.1%,礦漿濃度20%,氰化時間48h.具體實驗結果見表9.由表可知,“預氧化-氰化”工藝比“焙燒-氰化”
工藝,在相同氰化浸出條件下,金的浸出率略有提高。當預處理劑用量爲200公斤/噸礦時,金的浸出率達到88.6%,氰化尾渣金品位降至1.45g/t.實驗結果見表10.隨著磨礦細度增加,尾渣金品位降低,渣計金浸出率提高,且氰化鈉耗量降低。但磨礦細度增加,生産成本相應增加,所以應綜合考慮生産成本和技術指標進一步優化實驗以得到合適的磨礦細度。
预氧化条件:搅拌浸出,磨矿细度-400目100%,矿浆浓度25%,温度90C,氧化预处理时间8h.氰化条件:搅拌浸出,矿浆浓度25%,氰化过程保持氰化钠浓度0.1%,氰化时间24h.具体实验结果见表11.由表可知,预处理剂用量增加,尾渣金品位氰化钠耗量先增加后减小,分析原因由于预氧化后未进行过滤就直接氰化,溶液pH值过高反而对氰化浸出不利。因此推荐预处理剂用量为80kg/t为宜,此时金的氰化浸出率可达90.7%,氰化尾渣金品位降至1.19g/t. 4实验结果碱性湿法预氧化-氰化工艺实验流程图主要得到了以下的工艺综合指标。
实验预处理剂渣率/%尾渣金品位渣计金浸出编号率/% 3.3优化实验预处理条件:搅拌浸出,矿浆浓度25%,预处理剂用量80公斤/吨矿,温度90C,氧化预处理时间8h.氰化条件:搅拌浸出,矿浆浓度25%,氰化过程保持氰化钠浓度0.1%,氰化时间24h.具体焙烧工序:矿石粒度-200目占50%;焙烧温度550C;焙烧时间2h;焙砂产率97.5%.氰化浸出工序:矿浆浓度28.57%;氰化钠初时浓度0.1%;氰化浸出48h.金浸出率86.4%;氰化尾渣金品位1.74g/t;氰化钠实测耗量2.5kg/t;氰化渣产率97.3%.预处理工序:矿石粒度-400目占100%;矿浆浓度25金矿石破碎設備%;预处理剂用量80kg/t;预处理温度90C;预处理时间8h.氰化浸出工序:矿浆浓度25%;表10磨矿细度调整实验结果表实验编号磨矿细度(-325目占百分比)渣率/%尾渣金品位/(kg/t)渣计金浸出率/%表预处理剂用量调整实验结果表实验编号预处理剂用量/渣率/%尾渣金品位/(g/t)渣计金浸出率/%氰化钠初时浓度0.1%;氰化浸出24h.金浸出率90.7%;氰化尾渣金品位1.19g/t;氰化钠实测耗量0.63kg/t;氰化渣产率98.0%. 5结语该类型矿石实验未采用直接全泥氰化浸出的工艺。据江西某金矿同类型矿石实验显示,如采用直接全泥氰化浸出,其金的浸出率仅为16.84%,故本次实验未进行直接全泥氰化浸出的工艺。
實驗采用焙燒-氰化浸出工藝,當礦石粒度-200目占50%,在溫度爲550C,焙燒2h後,焙砂再經氰化浸出,金的浸出率可提高至86.4%,氰化尾渣金的含量可由原礦的12.5g/t降至1.74g/t,氰化鈉實測耗量爲2.5kg/t.采用濕法預氧化-氰化浸出工藝,在磨礦細度-400目100%,礦漿濃度25%,預處理劑80公斤/噸礦,預氧化溫度90C氧化8h後;預氧化渣再經氰化浸出,金的浸出率爲90.7%,氰化尾渣金品位從12.5g/t降至1.19g/t.采用該工藝進行工業化生産,後續還需要進行補充詳細的實驗研究工作。
焙燒-氰化浸出比堿預氧化-氰化浸出實驗,金浸出率約低4%,因此,兩者工藝相較,堿預氧化-氰化浸出較佳。
由于在生物預氧化-氰化浸出實驗方面存在條件限制等因素,本次試驗未作對比試驗。根據同類型礦石生物預氧化-氰化浸出實驗數據,其金浸出率爲86%90%,如不考慮藥劑成本因素,可以認爲:濕法預氧化-氰化浸出是現階段國內碳酸鹽岩浸染型難選冶礦石金浸出率較高的工藝。